設備メンテナンスはなぜ必要？
工場の機械や装置、建物などのメンテナンスは、その企業の生産性を支える重要な役割を担います。
経営資源であるこれらの状態を良好に保つことにより、最大限の生産性を目指すことが設備メンテナンスの大きな目的です。
特に機械や設備は生産に直結する資源であり、これらに異常が発生すると、最悪の場合生産ラインを停止させなければいけません。このようなトラブルや故障を未然に防ぐために、日ごろから定期的にメンテナンスを行うことが大事です。
設備メンテナンスの種類について
設備メンテナンスの種類は大きく「事後保全」「予防保全」「予知保全」の3つに分類できます。
トラブル・故障に対応する「事後保全」
機械や設備にトラブルが発生してしまった後に修理やメンテナンスを行う場合、「事後保全」といいます。生産ラインが停止している場合を「機能停止型故障」、パフォーマンスが低下している場合は「機能低下型故障」に分類されます。
異常が起きてから都度対応するため、予防保全と比べ定期的なコストはかかりません。しかし、突発的な故障の場合が多く、新しい部品の発注・納品までにロスタイムや多額なコストがかかる場合も多く、結果的に予防保全の何倍も費用がかかってしまうケースもあります。
定期的なメンテナンスによる「予防保全」
「予防保全」は、定期的な点検や部品交換を行う定期メンテナンスのことです。事前に保全計画をたてることにより、設備の寿命を最大限のばすことを目的とします。
機械の点検や部品交換は、定期的に行う場合は「時間基準保全」、部品の劣化レベルに応じて交換や修理を行う場合は「状態基準保全」といいます。常に機器や設備を良い状態で保つため、トラブルが起きにくくなり、安心です。
突発的な事後保全の場合、生産ラインが停止、または新しい設備が必要となり、何千万～何億円という損失に繋がる場合がございます。予防保全は定期的な費用がかかりますが、長期的にみると、事後保全よりも事故のリスクが少ないため、コストパフォーマンスがいいとされます。
また、自社内で定期メンテナンスを行っている場合、外注することにより従業員の負担を減らし、より生産性に繋がる業務に集中できる環境をつくれます。
IoTを活用した「予知保全」
事後保全や予防保全と比べ、一般的なメンテナンス方法ではございませんが、近年のIoT推進により少しづつ注目されているのが「予知保全」です。イメージとしては、IoT家電のように、機械や設備にセンサーを取り付け、センサーから常に稼働状況のデータを取得し、トラブルや故障の予兆を観測します。
センサーなどの導入にコストがかかりますが、予防保全とは違い、時間基準の部品交換を必要としないため、設備を壊れる寸前まで使用できることが大きなメリットになります。
設備メンテナンスの流れ
お客様にあわせて定期メンテナンスのプランを作成いたします。その中でも、よくある定期メンテナンスのフローをご紹介いたします。
計画
定期メンテナンスの内容やスケジュールを策定します。メンテナンスを行う工場の視察、導入されている機械や設備、必要人数の確保など、計画をたてます。
実施
計画を策定し、実際に修理や点検などを行います。点検を行いながら、部品の交換頻度、コスト、点検のフローなどをまとめます。
評価と分析
お客様に作業手順や結果を評価していただき、点検や修理内容の分析を行います。
計画の見直し
分析や評価に基づいて、点検内容や作業手順の見直しを行い、常に工場の環境が最適かされるよう計画を調整していきます。
